Trophée : Meilleure Etude
ENISE - France
Mesures de contraintes résiduelles dans les pièces fabriquées par Fusion Sélective par Laser

Le Trophée de la "Meilleure étude" a été remis à Mlle Maria Averyanova et M. Philippe Bertrand, de l’ENISE, pour leurs travaux relatifs aux mesures de contraintes résiduelles dans les pièces fabriquées par Fusion Sélective par Laser, intitulé “Residual stresses in the martensitic part produced by Selective Laser Melting technology applied for the mould industry”. Ces travaux ont été effectués au laboratoire DIPI de l’ENISE en partenariat avec le Professeur Vincent Ji de l’ICMMO/LEMHE - Université Paris-Sud, dans le cadre d’une thèse financée par le CETIM.
Les principaux résultats concernent l’analyse de la distribution des contraintes résiduelles dans les phases cristallines des pièces fabriquées à partir de la poudre 17-4 PH par le procédé Fusion Sélective par Laser mesurées par la méthode sin2Ψ des rayons-X. Cette étude montre l’impact des contraintes thermiques, ainsi que les contraintes résiduelles dues au changement de phases provoquées par la chauffe et fusion immédiate du matériau et son refroidissement rapide.

Trophée : Meilleure Pièce
BV Proto - France
La µ-fusion laser au service de l'imagination

"Le procédé de µ-fusion laser ouvre des possibilités infinies en terme de personnalisation d’objets. Afin de le démontrer, et faisant suite au développement de l’acier Inox 316L (en collaboration avec le laboratoire LERMPS de l’UTBM), il nous est venu l’idée de créer et ensuite fabriquer sur notre machine un ensemble couteau / fourchette .
En effet, le fait de réaliser des couverts était intéressant sous différents aspects : d’une part en terme de communication, étant donné que ces objets font partie de la vie courante et sont connus de tous ; et d'autre part, ces objets sont propices à laisser libre cours à son imagination en terme de design et ainsi permettent de mettre en avant les atouts de la technologie," expliquent Alexis Vion et Jean-Jacques Bertrand.

Trophée : Meilleure Application de Fabrication Directe
ARCAM - Suède
Production en série d’implants orthopédiques certifiés CE, avec intégration de structures facilitant la régénération osseuse

Le Trophée de la meilleure application de fabrication directe "bonne matière" a été remis à la société Arcam pour son système de fabrication additive d'implants orthopédiques. Trois fabricants d'implants européens utilisent actuellement la technologie de fabrication additive de fusion par faisceaux d'électrons (EBM) d'Arcam pour produire en série des implants orthopédiques certifiés CE avec des structures poreuses intégrées, conçues pour favoriser la régénération osseuse.
Avec cette méthode, le fabricant de l'implant et les chirurgiens peuvent concevoir un implant avec une structure optimale (topographie, géométrie, taille des cellules) dans un programme de CAO, puis produire les implants par fabrication additive. Cela permet la création d'environnements de surface optimale pour améliorer la croissance des cellules osseuses, ce qui élimine la nécessité d'ajouter une couche poreuse de billes de titane ou d'hydroxyapatite sur la surface de l'implant.
Le procédé EBM se fait sous vide, ce qui le rend particulièrement bien adapté à la fabrication de pièces en matériaux réagissant à l'oxygène, comme le titane.
Depuis l'introduction du système sur le marché en 2007, plus de 4.000 implants orthopédiques fabriqués par cette technique ont été implantés.